注意！3年后，这类陶瓷厂将全部淘汰

2021年7家头部陶企狂投300亿元扩张布局，中小陶企在面对市场激烈竞争的同时，也正在面临政策上的硬性淘汰规定。

2月11日，国家发改委、工信部、生态环境部、国家能源局等部委联合发布《高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南（2022年版）》（以下简称“节能降碳指南”），明确指出要“加快淘汰落后”，到2025年建筑卫生陶瓷行业“能效基准水平以下产能基本清零”。

这意味着此后3年，在头部陶企迅猛扩张和“双碳战略”的双重夹击之下，陶瓷行业的淘汰赛将会加速进行！

(图片来源：陶瓷信息-公众号，侵删)

双碳之下

陶企或增加千万元碳交易成本

我国已于2021年启动碳排放交易试点。当前，全国碳排放交易市场尚处于初始阶段，交易主体是全国的2100多家发电企业。

《陶瓷信息》了解到，全国碳排放权交易市场从2021年7月16日至12月31日共运行114个交易日，累计成交1.79亿吨碳排放配额（CEA），成交额76.61亿元，平均价格为42.80元。

相比平均价格，我国的碳排放成交价还在持续走高。2月17日，全国碳排放配额（CEA）收盘价为56.50元/吨，较2021年均价上涨了32.01%。然而，比起欧洲已直逼100欧元（约720元人民币）的碳排放交易价格，我国的碳价还有很大的上涨空间。

虽然陶瓷行业还未进行碳排放交易，但需要陶瓷人正视的是，作为消耗全国30%的天然气资源，GDP贡献却仅有1%的高能耗行业，陶瓷行业离全面进行碳排放交易越来越近。

湖北、福建、沈阳等地已有197家陶企被纳入碳排放管理范围，此外，广东省生态环境厅已明确指出自2022年起，广东省碳排放管理和交易企业纳入标准调整为年排放量1万吨(或年综合能源消费量5000吨标准煤)及以上，并增加陶瓷、纺织、数据中心等新行业覆盖范围。

有业内窑炉专家指出，当前800×800×11mm的抛釉砖，每平方米瓷砖需消耗1.6Nm3左右的天然气，一条日产20000㎡瓷砖的窑炉，每天则要消耗32000Nm3天然气，1Nm3天然气燃烧后会产生2㎏二氧化碳，32000Nm3则会产生64000㎏二氧化碳，也就是64吨，每年按300天生产来计则是19200吨。

假设上述19200吨碳排放都需要购买配额，按照2月17日56.50元/吨的碳价来计算，每年就需要增加至少108万元的碳交易成本，而这，仅仅是一条生产线，10条生产线则是千万元级别的碳成本。如果按照欧洲的碳价来计算，10条生产线将会增加上亿元的碳成本。

陶业能效基准水平以下

产能到2025年清零

2月11日，国家发改委、工信部、生态环境部、国家能源局等部委联合发布的节能降碳指南明确指出，到2025年，建筑、卫生陶瓷行业能效标杆水平以上的产能比例均达到30%，能效基准水平以下产能基本清零，行业节能降碳效果显著，绿色低碳发展能力大幅增强。

那么，能效基准水平的标准是多少？根据《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021年版）》的规定，吸水率≤0.5%的陶瓷砖能效标杆水平为4千克标准煤/平方米，基准水平为7千克标准煤/平方米；0.5%＜吸水率≤10%的陶瓷砖能效标杆水平为3.7千克标准煤/平方米，基准水平为4.6千克标准煤/平方米；吸水率＞10%的陶瓷砖能效标杆水平为3.5千克标准煤/平方米，基准水平为4.5千克标准煤/平方米。

此外，卫生陶瓷能效标杆水平为300千克标准煤/吨，基准水平为630千克标准煤/吨。

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节能降碳指南还为陶瓷行业指明了节能降耗的技术攻关方向，即研究建筑、卫生陶瓷应用电能、氢能、富氧燃烧等新型烧成技术及装备，能耗智能监测和节能控制技术及装备。

其中，建筑陶瓷研发电烧辊道窑、氢燃料辊道窑烧成技术与装备，微波干燥技术及装备。卫生陶瓷研发3D打印母模开发技术和装备。促进陶瓷行业进一步提升能源利用效率，减少碳排放。

窑炉公司

纷纷提高节能降碳技术水平

前几年，智能化、数字化、信息化是各大窑炉公司十分强调的技术创研方向，而自2021年起，在上述“三化”基础上，节能降碳成为另一个被反复强调的窑炉技术特征。

去年10月和11月，新明珠和欧神诺先后点火一条由德力泰承建的“双层绿色智能岩板窑”，德力泰首次将单层窑炉的EHI、OCE、PPC、DHR等多项专利技术应用于双层窑，实现了双层窑技术上的重大跨越，同时，双层窑还配置了先进的数字智能化管理系统DDI4.0-A，在余热回收、燃烧技术、保温技术、制度控制、智能一体化等方面实现了新的技术突破。

其中，新明珠的岩板双层窑长达415.8M，是目前业内最长、产量最大的岩板双层窑，日产量可达2万m2，每年可减少3000吨以上的二氧化碳排放；欧神诺的岩板双层窑日产量可达1.8万m2，是目前产品转换最为简易的双层窑，每年可减少近1700吨的二氧化碳排放。

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近年来，摩德娜研发的智能Infinity系列电子空燃比自动控制烧成窑炉，在排烟预热段增加自控热风搅拌系统，结合拥有专利保护的SPR助燃风加热系统结合ADC电子空燃比系统，在燃烧系统采用等温高速小流量M-07节能喷枪，急冷段采用上下分段独立自动控温系统，热交换段补偿温度烧嘴的同时配备摩德娜RCH系统，能够轻松实现一键转产以及无人守值空窑复产的生产模式，进一步降低了产品能耗。

中鹏热能的窑炉，通过烟气置换系统、空窑管理系统、余热循环利用系统、高精度传动系统等，结合3Hi加热系统、窑顶窑底纳米密封料保温、助燃风加热系统多项自主研发的专利技术，利用多种调节手段在性能稳定、智能互联及绿色生产节能降耗等方面表现出众。

中窑股份则通过选用新型优越耐火保温材料，配以JCD精密传动及高精度节能烧嘴，运用KYJC宽体窑集成技术、ZGJ高温助燃风加热技术、JG焦油专利过滤技术等多项自主专利技术，通过窑尾低温余热利用技术，实现窑尾无辅助烟管设计，确保节能减排的同时实现绿色生产。

窑炉降碳没有尽头，陶业已出现“零碳燃烧技术”的先行者。在2021年12月27日，由佛山仙湖实验室、欧神诺、德力泰联合发起成立了“先进零碳燃烧技术联合创新研发中心”，将在陶业率先开展氢、氨高温窑炉零碳燃烧技术研发，为我国陶瓷工业乃至整个建材行业实现双碳达标探索新路径。

“双碳战略”已成不可逆的必然趋势，也必将对列入高能耗的陶瓷行业影响深远。近日，东鹏控股董事长何新明也在公开场合表示，陶瓷行业在去年已经领教过“双碳双控”的影响力，今年的冲击速度和力度可能会来得更猛一些，将会进一步影响陶企的经营。

(文章来源：陶瓷信息-公众号，侵删)