陶瓷行业生产与物料的颗粒度分配密切相关

关于颗粒度的分布级配，相信企业的很多朋友非常的关心，但同时也表示相当的无奈。因为粒度的分布影响到坯体的致密性，从而影响到产品的性能，并且影响相当的大。但由于粒度的分布是个连续分散性质的，因此我们无法量化颗粒指标。我们只能定性的要求颗粒分布，要求粉料或料浆在产品中能够满足最紧密堆积。

那么在陶瓷厂生产过程中，不同的厂家对颗粒的分布要求不同的原因，是根据产品的不同所要求的。如在泥浆中，由于不同物料的比重不同，以长石、石英及高岭土而言，在2.2至2.7g/cm3的密度分布中，大致将物料粉碎至160目数（难以确定，笔者推测，有兴趣的读者可以去研究，应该用高倍数的显微镜即可实现）可以将长石、石英和高岭土在泥浆中实现大致均匀分散。如锆英石比重在4.4以上，如果直接加到长石石英及高岭土坯料中去球磨料浆，则会发生比较明显的沉降现象。因此，要想合理的将锆英石均匀分散在泥浆或釉浆中，必须将锆英石粉碎至更细的粒度。

在对高岭土矿产品的观察中，笔者发现一款加工方法，非常的有意思，也更加印证了颗粒度分散的必要性。那就是景德镇等日用陈设瓷产区的水锥加工原料方式。据传该加工方法的工作效率大概为1kg/h，加工效率之低，放到建陶行业里来看可谓令人发指。而雷蒙机的加工效率，虽然不同的机型产能不一，但基本都是吨为单位的加工效率。相比工作效率而言，雷蒙机不知将水锥甩出几条街。但据闻，不少高岭土矿山在发现大型高岭土矿时，依然选择水锥或电锥来加工而不是使用雷蒙机。其主要原因，即是水锥加工的粉料的颗粒分散好，从几十目的粉料到1000目以上的粉料都有。而雷蒙机加工的粉料则粒度分散相对狭窄。在日用瓷器制备过程中，水锥加工的粉料的使用效果优于雷蒙机加工的粉料。

在建陶生产过程中，物料的颗粒度依然在不同的方面具有影响。由于大多数建陶产品烧制过程时间很短，属于烧结产品，因此，颗粒度的降低，会使得坯体中物料的接触面积相对增大，从而使得烧结点或烧结面总量增加，从而使得陶瓷的坯体强度得以提高。笔者认为，大吨位的压机在建陶行业中产生的主要作用，就是将粉料尽可能破碎至颗粒之间最大程度的紧密接触。当然，颗粒度的下降，也能使得物料的烧成温度降低，进一步增加坯体中的玻璃液相，使得烧结能够进一步的进行。

在自然界中，颗粒度较低的矿物原料，基本上为泥类原料。在目前，建陶行业获取泥类原料也是逐渐被限制。如广东黑泥、江西吉安泥等都已经不能直接开采。广东黑泥基本为人为配制黑泥，吉安泥则基本属于偷采性质了。因此，为了在配方中代换泥类原料，需要选取颗粒度细的原料。膨润土成了选择对象。而膨润土的化学组成和吸水性则又限制了其使用的比例。因此，在选择颗粒度小的物料时，需要做更多的文章。

颗粒度细的物料，基本上属于地球上矿物原料风化度末端的物料。因此，其在矿物原料中所占的比例是非常的小的。如同我们所知，地球的半径约为6340km，但地壳上的土壤层却很少。因此，可以预见，在陶瓷尤其是建陶生产的未来，如何在目前的元素指标分析之外，合理的加上细度分析，将是一个重要的工作。