2014年陶瓷行业低迷的背后 那些闪闪发亮的工艺

站在2015的伊始，我们回过头来看2014年的陶瓷行业，虽然整体的趋势是冰冻，发展的不景气，但同时也还是有许多的进步与亮点的，就单单的拿工艺来说，就出现了众多的闪光点。

2014年陶瓷行业低迷的背后 那些闪闪发亮的工艺（图片来源于网络）

1、干法制粉

尽管干法制粉工艺符合未来陶业发展方向，不过其在干法除铁、粉料性能、一次造粒合格率等方面存在短板，目前主要应用在外墙砖和内墙砖的制造中。不过，尹虹认为，随着该技术越来越成熟，粉料性能获得不断改进，在应用＊＊会不断提升，为我国瓷砖行业的节能减排作出一次革命性的贡献。

2、连续球磨

在生产中，可以先使用间歇式球磨机对原料进行球磨，然后用连续性球磨机进行精磨，这个使用后的节能效果大概在25%左右。硬度干粉平常用间歇式球磨机生产是需要40度电左右，而连接连续性球磨机精磨以后，一吨干粉可以降10度电。

3、大规格瓷板成型

2014年意大利里米尼展期间，萨克米的PCR一次辊压成型装备吸引了无数观众前往观看。该生产线前进速度约7米/分钟，日产量高达1.4万平方米。可短时内实现长度、宽度和结构的任意转换：改变长度只需10秒，改变宽度只需15分钟，改变花色和结构约1小时。“因为采用一次辊压工艺，从中节省大量的电耗和液压油，整条生产线综合节能80%。”

4、喷釉技术

2014年意大利里米尼展上，不少厂家展示了喷釉技术与装备，西斯特姆公司展示了多款喷釉技术实现的产品，其中一款瓷砖表面同时使用了哑光、光泽、金属三种釉面，一款产品技术参数显示喷釉量达1100克/平方米;陶丽西展示的喷釉产品釉面厚度可达5mm;凯拉捷特(Kerajet)公司相关产品资料显示，其系列产品K8S、K8M、K8L的最大喷釉量分别可以达到500、1500、4000 g/m2，其喷釉量之大，完全可以实现现有釉料装饰表现。将釉面装饰数字化，理论上意味着喷釉技术可以替代传统的施釉方法(也许下一步关键是喷釉用釉料的成本)。随着釉料装饰数字化进程的推进，可以想象，无论是水基釉料、还是干釉产品的系列化，都将成为釉料发展的重要方向。

5、喷头升级

Xaar 1002 GS40的墨滴量为40-160pL，喷墨量为40g/m2，适用于下陷釉、哑光釉、亮光釉、闪光釉、金属釉等特殊墨水的喷射。其喷墨量是Xaar 1002 GS12的两倍，可以应用更多的不同流体，喷印鲜艳强烈的色彩，以及各种不同的上釉效果。

6、窑炉节能

中国展商华信达借2014意大利里米尼展，正式推出全球首创的辊道窑辐射换热式余热发电的新型技术。据悉，华信达设计生产的日产1.5万平方米600×600(mm)抛光砖辊道窑，采用辊道窑辐射换热式余热发电技术后，每小时可以利用的余热量为1.2218750千万KJ(千焦),可以发电量为533kW/h，完全满足成型车间的设备用电量。

7、厚抛釉工艺

“厚抛釉”产品是普通全抛釉砖的升级版产品，其工艺是在普通全抛釉工艺的基础上改变釉料配方，把钟罩淋釉器中的淋釉量增至普通全抛釉淋釉量的2-4倍，施釉后的坯体经干燥处理入窑烧成后，再根据调整后的硬性模块和弹性模块配比进行抛光，抛光后釉层达0.6-0.8(mm)厚度的抛釉砖产品。与微晶石不同，“厚抛釉”产品由生料釉一次烧成。

在上述之外，还有着许许多多其它的先进工艺，这些闪闪的工艺背后，显示的是陶瓷企业在迷茫中求生存的不懈努力，是陶瓷业的需求成全了这些工艺，也是这些工艺支撑着陶瓷业的前进发展。