陶瓷色料生产企业的加工设备在经过近20年的发展，从粗放的加工设备向自动化和智能化的方向发展。传统的色料行业中对于色料后期精加工的设备也是呈现出大型化，专业化的发展趋势。以釉用色料为例，之前多半采用球磨机来进行水球处理，而坯体的色料主要是利用雷蒙机来进行打粉加细。

要想了解陶瓷色料加工设备的变迁，还得从陶瓷色料的生产流程说起。目前市场上所销售的色料产品，除了个别包裹色料品种以外，大部分的品种多是由固相合成法生产的。该方法工艺较液相法更加简单，容易操作。生产中除了原材料及生产配方和烧成等关键因素之外，混料环节对产品的质量影响十分关键。理论上来讲，物料越细，混合的越均匀，其反应就更加充分，产品稳定性和发色也越好。陶瓷色料的生产流程如下：

1、配料：按照配方单到仓库领取相对应编号的材料;2、混合：将领取的物料根据工艺要求,使用指定的机器和时间进行混合;3、装窑：将混合好的物料,按照一定的数量等,装上指定的窑车上;4、烧成：装好窑车的生料推入到梭式窑内,按照一定的升温速度和时间烧到指定温度并保温;5、卸窑：将经过高温煅烧好的生料，待自然冷却后倒出匣钵装袋;6、粗加工：初步的加工,如进行卸窑后的爪式机打粉均化过程;7、精加工：将初步加工的产品进一步加工,细化加工.如釉用产品的水磨工序;8、打包入仓：将精加工的产品，经烘干打粉均化后，按照一定的重量，过筛打包如库。

目前，大部分陶瓷色料厂家都使用微粉机用于陶瓷色料的后期加细处理。釉用色料一般要求325目全通过，除了部分釉用色料需要经过水磨处理之外，其他釉用色料和坯体色料经过初步破碎后，即可使用微粉机进行加细工艺环节。

微粉机调剂灵活和细度控制较好，加工不同颜色产品时的清洗也是相对容易，缺点就是单位产量不高，而且布袋的尾料也较多。微粉机出料时利用旋风除尘器来收集加细的产品，如果物料的粘性较重，容易沾黏在除尘器铁壁上，出料就比较慢，需要人工敲打来清理。由于是内部高速运转的滚轮对于色料的外观也是有一定的影响，特别是锆系列产品中的镨黄尽可能不要直接使用铁制内衬进行加细。

对于产量大的坯体色料来说，刀片式加细机的优点是单位产量大，特别是佛山地区的坯体色料厂家大部分都采购广州产的加细机，且主要用于陶瓷坯体色料的加细处理。由于磨损问题需要经常更换刀片，否则加细产品的粒径达不到要求。以坯体黑色来计算，0.8直径规格的微粉机每天至少能够处理6-12吨陶瓷坯体色料粉料。如果是加细坯体咖啡色，产量相对会少一些，由于咖啡色比重较轻，粘性较大，使用刀片式加细机处理时容易粘机器。刀片式加细机采用的是集中的粉房来收集物料，因此不存在布袋尾料，而且均化效果也较好。

总的来说，用于陶瓷色料加工的设备主要是往两个方向发展：坯体色料加细设备追求单位产量(粒径达标前提下)，对于均匀度也有一定的要求。而对于釉用色料来说，除了对传统的微粉机进行不锈钢材质的升级之外，还要使用气流磨来进行纳米加工，砂磨机湿法纳米精细加工对材料性能的提高起到了助推作用。